注（zhù）塑模具怎麽驗收才好？

更新日期：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模具（jù）怎麽驗（yàn）收才好？

　　注塑模具在完工之後，我們不知道（dào）從哪些方麵入手去驗收，河南91麻豆国产福利品精模具小編給大家講（jiǎng）一下。

　　一、成型產品外觀、尺寸、配（pèi）合

　　1. 產品表（biǎo）麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋等缺陷。

　　2.熔接痕：一般圓形（xíng）穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔（kǒng）熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測試。

　　3.收（shōu）縮：外觀（guān）麵明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水(手感不（bú）到凹痕)。

　　4.一般小型產品（pǐn）平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保 證裝配要（yào）求。

　　5.外（wài）觀（guān）明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

　　6.產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙(或（huò）3D文件（jiàn）)要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公（gōng）差為負公差（chà），孔類尺寸（cùn）公差為（wéi）正公差，顧客有（yǒu）要求的按要（yào）求。

　　7.產品壁厚：產品壁厚一般要求（qiú）做到（dào）平均壁厚（hòu），非平均壁厚（hòu）應符合圖紙要求，公差根據模具（jù）特性應做（zuò）到-0.1mm。

　　8. 產品配合（hé）：麵殼底（dǐ）殼配合：表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的（de）孔、軸、麵要保（bǎo） 證配合間隔和使用要求。

　　二（èr）、模具外觀

　　1.模具銘牌內容完整，字符清晰（xī），排列整齊（qí）。

　　2.銘牌應固定（dìng）在模（mó）腳上靠近模板和基準角的地方（fāng）。銘牌固定可靠、不易剝落。

　　3.冷卻水嘴應選（xuǎn）用塑料塊插（chā）水嘴，顧客另有要求的按要求。

　　4.冷卻水嘴不應伸出模架表麵

　　5.冷卻（què）水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格（gé），孔口（kǒu）倒角，倒角應一致。

　　6.冷卻水嘴應有進出標記。

　　7.標記英文字符和數字應大於5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀（guān）、整齊、間距均勻。

　　8.模具配件應不影響模具的（de）吊裝和存放（fàng）。安裝（zhuāng）時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支（zhī）撐腿保護（hù）。

　　9.支撐腿的安裝應（yīng）用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

　　10.模具頂出孔尺寸應符合指 定的注塑（sù）機要求，除小型模具外，不能隻用一個（gè）中（zhōng）間頂出。

　　11.定位圈應固定可靠，圈直徑通（tōng）常為100mm、250mm兩種(視機型不同而不同)，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的（de）除外。

　　12.模具外形尺寸應符合指 定注塑機的（de）要求。

　　13.安裝有（yǒu）方向要求的模具應在前模板或後模板上（shàng）用箭頭標明安（ān）裝方向，箭頭旁（páng）應有（yǒu）“UP”字樣，箭頭和文字（zì）均為黃色，字高為50 mm。

　　14.模架表麵（miàn）不（bú）應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進（jìn）出水（shuǐ）汽、油（yóu）孔（kǒng）等以及影響外觀的缺陷。

　　15.模具應便於吊裝、運輸，吊裝時（shí）不得拆卸模具零部（bù）件，吊（diào）環不得與水嘴、油缸、預（yù）複位杆（gǎn）等幹涉。

　　三、模具材料和硬度

　　1. 模（mó）具模架應選用符合標準的（de）標準模架。

　　2. 模具成型零件和澆注係（xì）統(型芯、動（dòng）定模鑲（xiāng）塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套)材料采用性能高（gāo）於40Cr以上的材料。

　　3.成型對模具易腐蝕的塑（sù）料時，成（chéng）型（xíng）零件應（yīng）采用（yòng）耐腐蝕材料製作，或其成型麵（miàn）應（yīng）采取防腐（fǔ）蝕措施。

　　4.模具成型零件硬度（dù）應不低（dī）於50HRC，或表（biǎo）麵硬化（huà）處理硬度應（yīng）高於600HV。

　　四、頂（dǐng）出、複位（wèi）、抽插芯、取件

　　1. 頂出（chū）時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

　　2. 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

　　3.滑動部件應開設油槽，表麵需進行氮化（huà）處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

　　4. 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進行編號（hào）。

　　5.頂出距離應（yīng）用限位塊進行限（xiàn）位。

　　6.複位彈簧應（yīng）選用標準件，彈簧兩端（duān）不得打磨，割斷。

　　7.滑塊、抽芯應有（yǒu）行程（chéng）限位（wèi），小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波（bō）子螺絲;油缸抽芯須有（yǒu）行程開關。

　　8.滑（huá）塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊（kuài）鎖緊麵角度小2°~3°。滑塊行（háng）程過長應采（cǎi）用油缸抽拔。

　　9.油缸抽芯（xīn）成型（xíng）部分端（duān）麵被包覆時（shí），油缸應加（jiā）自鎖機構。

　　10.滑塊寬度超過（guò）150 mm的大滑塊下麵應有耐磨（mó）板，耐磨板材料應選用T8A，經熱（rè）處理（lǐ）後（hòu）硬（yìng）度為HRC50~55，耐磨板比大麵高出（chū）0.05~0.1 mm，並開（kāi）製油槽。

　　11.頂杆不應上下串動。

　　12.頂杆上（shàng）加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致（zhì），倒鉤易於從製品上去除。

　　13.頂杆孔與頂杆的配合間隙（xì），封膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按相（xiàng）關企業標準要求。

　　14.製品應有利於操作工取下。

　　15.製品頂出時易跟著斜頂（dǐng）走，頂（dǐng）杆（gǎn）上應加槽或蝕紋。

　　16.固定在頂杆上的頂塊，應牢固（gù）可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度（dù），下部（bù）周邊應倒角。

　　17.模（mó）架上的油路孔內應無鐵（tiě）屑雜物。

　　18.回程杆端麵平整（zhěng），無點焊。胚頭底部無墊片，點（diǎn）焊。

　　19.三板模澆口板導向滑（huá）動順利，澆口板易拉開。

　　20.三（sān）板模限位拉杆應布置在（zài）模具安裝方向的兩側，或在（zài）模（mó）架外（wài）加拉板，防止限位拉杆與操作（zuò）工幹涉。

　　21.油路（lù）氣道應順暢，液壓頂出複位應到位（wèi）。

　　22.導套底部應開製排氣口。

　　23.定位銷安裝不能（néng）有間隙（xì）。

　　五、冷卻、加熱係統

　　1. 冷卻或加熱係統應充分（fèn）暢通。

　　2. 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下（xià）不得有滲漏現象（xiàng），易於檢修。

　　3.開設在模（mó）架上的密（mì）封槽的尺寸和形（xíng）狀應符合（hé）相關標準要求。

　　4.密封圈安放時應塗抹黃油，安（ān）放（fàng）後高出模架麵。

　　5.水、油流道隔片（piàn）應采用（yòng）不易受腐蝕的材料。

　　6.前後模應采用集中送水、方（fāng）式。

　　7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

　　六、澆注係統

　　1. 澆口設置應不影響產品外觀，滿足（zú）產品裝配。

　　2. 流道截麵、長度應設計合理，在保 證（zhèng）成（chéng）形質（zhì）量（liàng）的前提下（xià）盡量縮短流（liú）程，減少截麵積以縮短填充及（jí）冷卻時間，同時澆注係統損耗的（de）塑料應很少。

　　3.三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

　　4. 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入（rù）口直徑應小於3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的台階。

　　5.球頭（tóu）拉料杆應可靠固定（dìng），可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也可（kě）以用壓（yā）板壓住。

　　6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工（gōng），不允許手工用打磨（mó）機加工。

　　7.點澆口澆口處應按規範（fàn）要求。

　　8.分流道前端應有一段（duàn）延長部分（fèn）作為冷料穴。

　　9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

　　10.分型麵上的（de）分流道應為圓形（xíng），前後模不能（néng）錯位。

　　11.在（zài）頂料杆上的潛伏（fú）式（shì）澆口應無表麵收縮。

　　12.透明製品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

　　13.料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

　　14.彎勾潛伏式（shì）澆口，兩部分（fèn）鑲塊應（yīng）氮化處理，表麵硬（yìng）度達到HV700。

　　七、成（chéng）型部分、分型麵、排氣槽

　　1. 前（qián）後模（mó）表麵不應有（yǒu）不平整、凹坑、鏽跡等其它影（yǐng）響（xiǎng）外觀的缺（quē）陷（xiàn）。

　　2. 鑲塊與模框配合，四周圓角應（yīng）有（yǒu）小於1mm的間隙。

　　3.分型麵保（bǎo）持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹（āo）陷。

　　4.排氣槽深度應小於塑料的溢邊值。

　　5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

　　6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵（miàn）不墊銅片、鐵片。

　　7. 頂杆（gǎn）端麵與型芯（xīn）一致。

　　8.前後模成型部分無倒扣、倒（dǎo）角等缺陷。

　　9.筋位頂出應順利。

　　10.多腔模（mó）具的製品（pǐn），左（zuǒ）右件對稱，應注明L或R，顧客（kè）對位置和尺寸有要求的，應符（fú）合顧客要求，一般（bān）在不影響外觀及裝（zhuāng）配的地（dì）方加上，字（zì）號為1/8。

　　11.模架鎖緊麵研配應到位，75%以上（shàng）麵積碰到。

　　12.頂（dǐng）杆應布置在離側壁較近處及（jí）筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

　　13.對於相（xiàng）同的件應注明編（biān）號1、2、3等（děng）。

　　14.各碰穿麵、插穿麵、分（fèn）型麵應研配到位。

　　15.分型麵封膠部分應（yīng）符合設計標（biāo）準。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其餘部分機加工（gōng）避空。

　　16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

　　17.外觀有要求的製品，製品上的螺釘應有防（fáng）縮措施。

　　18.深（shēn）度超過20 mm的螺釘柱應選用（yòng）頂管。

　　19.製品壁厚（hòu）應均勻，偏差控製在±0.15mm以下。

　　20.筋的寬度（dù）應在外觀（guān）麵壁厚的百分之六十以下。

　　21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

　　22.前模插（chā）入後模或後模插（chā）入前（qián）模，四周應有斜麵鎖緊並機加工（gōng）避空。

　　八、注（zhù）塑生產工藝

　　1. 模具在正（zhèng）常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重複（fù）性。

　　2. 模具注塑生產（chǎn）時注射壓力，一般應小於注塑機（jī）額（é）定1大注射（shè）壓力的85%。

　　3.模具注塑生產時的注射速（sù）度，其四分之三行程的注（zhù）射（shè）速（sù）度不低於額定1大注射速度的10%或超過額定1大注射速度的90%。

　　4.模（mó）具注（zhù）塑生產時的保壓壓力一般應小於（yú）實際1大注射壓力的85%。

　　5.模具注塑生產時的鎖模力，應小於適用機（jī）型額（é）定鎖模力的90%。

　　6.注塑生（shēng）產過程中，產品及水口料的取出要容（róng）易、安全(時間一般各不超（chāo）過2秒鍾)。

　　7.帶鑲（xiāng）件產品的模具，在生產時（shí）鑲件安（ān）裝方便、鑲件固定（dìng）要可靠。

　　九、包裝、運輸

　　1. 模具型腔應清理幹淨（jìng）噴防鏽油。

　　2. 滑動部件應塗潤滑油。

　　3. 澆口（kǒu）套進料口應用（yòng）潤滑脂封堵。

　　4. 模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

　　5. 備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱（chēng）。

　　6. 模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防（fáng）止（zhǐ）異物進入（rù）。

　　7. 模具外表麵噴（pēn）製油漆，顧客有要求的按要求。

　　8. 模具應采用防（fáng）潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有（yǒu）要求的按要（yào）求。

　　9. 模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加（jiā）熱係統圖紙（zhǐ）、熱流道圖紙、零配（pèi）件及模具材料（liào）供應商明細、使用說明書，試（shì）模情況報告，出廠（chǎng）檢測合格證，電子（zǐ）文檔均應齊全。