這就是注塑模具，別再說不知道了（le）！

更新日期：2017-01-16 09:54:41

模具的結構雖然由於塑（sù）料品種（zhǒng）和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不同而可能千變（biàn）萬化，但是基（jī）本結構是（shì）一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆（jiāo）注係統和成型零件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨（suí）塑料和製品而變化，是塑模中最複（fù）雜，變化最大，要求（qiú）加工光潔度和（hé）精（jīng）度最高的部（bù）分。

注塑模具是一種生產塑膠製品的（de）工具（jù）；也（yě）是賦予塑膠製品完整結構和（hé）精確（què）尺寸（cùn）的工具。注塑成型是批量生產某些形狀複雜部件時用到的一（yī）種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經冷卻固（gù）化後，得到成形品。

模具（jù）組成

模具（jù）的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品（pǐn）的形狀和（hé）結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬（wàn）化，但是基本結構是一致的。模（mó）具主要由澆注係統、調溫係統（tǒng）、成型零件（jiàn）和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變化（huà）最大，要求（qiú）加工光潔度和精度最高的部分。 

注塑模具由動模和定模兩部分組成（chéng），動模安裝在注（zhù）射成型機的移（yí）動模板上，定模安（ān）裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型（xíng）時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取（qǔ）出塑料製品。為（wéi）了減少繁重的模具設計和（hé）製造工作量，注塑模（mó）大多采用（yòng）了標準模架。

u  單分型麵注塑模開模時，動（dòng）模和定模分開，從而取出塑件，稱單分型麵模具，又稱雙板式模。它是注塑模具中最簡（jiǎn）單最基本的（de）一種形式，它根據需要可以設計成單型腔注塑模（mó），也可以設（shè）計成多型腔注塑模，是應用最廣泛的一種注塑模。

u  雙分型麵注（zhù）塑模雙（shuāng）分型麵（miàn）注塑模有兩個（gè）分型麵，與單分型麵注塑模具相比較，雙分型麵注塑模具在（zài）定模部分增加了一塊（kuài）可以局部（bù）移動的中間板(又叫活動（dòng）澆口（kǒu）板，其上設有澆口、流道及定模（mó）所（suǒ）需（xū）要的其（qí）它零件和部件)，所以也叫三板式（shì）(動模板，中間板，定模（mó）板)注塑模具（jù），它常用於（yú）點澆口進料的單型腔或多型（xíng）腔的（de）注塑模（mó）具，開模時，中間板在定模的導柱上（shàng）與定模板作定（dìng）距離（lí）分離，以便在這兩個模板之間取出（chū）澆注係統凝料。雙分型麵注塑模結構複雜，製造成本較高，零部件加工困難，一般不用於大型或特大型塑料（liào）製品的成型。

u  帶有側向分型與抽芯機構的注塑模當塑件有（yǒu）側孔或側凹時，需采用可側向（xiàng）移動的型芯或滑塊成型。注塑（sù）成型後，動模首先（xiān）向下移動一段距（jù）離，然後固（gù）定於定模板上的彎銷（xiāo）的斜（xié）麵段（duàn）迫使滑塊向（xiàng）外（wài）移動，與此同時脫模機構的推杆推（tuī）動推件板（bǎn）使塑件自型芯上脫下。

u  帶有活（huó）動成型（xíng）零部件的注塑模由於塑件的某些特殊結構（gòu），要求注塑模設置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯（xīn）或型環等（děng），在脫模時可與塑件（jiàn）一起移出模外（wài），然後（hòu）與塑件分離。

u  自動卸螺紋注塑模（mó）對帶有螺紋的塑件，當要求自動脫模時（shí），可在模具上設置能夠轉動的螺紋型芯或型環，利用開模動作或注塑機的旋轉機構（gòu），或設置專（zhuān）門（mén）的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋（wén）型環轉（zhuǎn）動，從而（ér）脫出塑件。

u  無流道注（zhù）塑模無（wú）流道注塑模是指采用對流道進行絕熱加熱的方法，保持從注塑機噴嘴一型腔之間的塑料呈熔融狀態，使開模取出（chū）塑件時無澆注係統凝料（liào）。前者稱絕熱流（liú）道注塑模，後者稱熱流道注塑模。

u  直角式（shì）注塑模直角（jiǎo）式注塑模具僅適用於角式注（zhù）塑機，與其（qí）他注塑模截然不同的是該類模具在成型時進料的（de）方向與開合模方向（xiàng）垂直。他的主流道開（kāi）設在動、定模分型麵的兩側，且它的截麵積通（tōng）常是不變的（de），這與其他注塑機用的模具有區別的，主流道的端（duān）部，為了防止注塑機噴嘴與（yǔ）主流道進口端的磨損和變形，可設置可更換的流道鑲塊。

u  脫模機構在定模上的注塑模在大多數注塑模中，其脫模裝置均是安裝在動模（mó）一側，這樣有利於（yú）注（zhù）塑機開合模係統中頂出裝置的工作。在實（shí）際生產中，由於某些塑件受形狀的限製，將塑件留在定模一側對成型更好一些，這了使塑件從模具中（zhōng）脫出，就必須在定模一側設置脫模機（jī）構。

u  注塑模具由動模和（hé）定模兩部分組成，動模安裝在注射成（chéng）型機的（de）移動模板上（shàng），定模安（ān）裝在注射成型機的固（gù）定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開（kāi）模時動模和定模（mó）分離以便取（qǔ）出塑料（liào）製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了（le）標準模架（jià）。

澆注係統（tǒng）                                                                                                                             

澆注係統是指塑料從射嘴進入型（xíng）腔前的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分（fèn）流道和澆口（kǒu）等（děng）。

澆注係統又稱流道係統，它是（shì）將塑（sù）料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

主（zhǔ）流道                                                                          

它是模具中連接（jiē）注塑機射嘴至（zhì）分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於（yú）噴嘴（zuǐ）直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發（fā）生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便（biàn）流道贅物的（de）脫模。

冷（lěng）料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集（jí）射（shè）嘴端部（bù）兩次注射（shè）之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所（suǒ）製製（zhì）品（pǐn）中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模（mó）杆的頂部宜設計成曲折鉤（gōu）形（xíng）或設下陷溝（gōu）槽，以便脫模（mó）時能順利拉出主流道贅物。

分流（liú）道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道在（zài）塑模上的排列應成對稱和等距離分布（bù）。分（fèn）流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔（róng）體（tǐ）的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。

如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最（zuì）小。但因圓（yuán）柱形流道的比（bǐ）表麵小，對分流道贅物（wù）的冷卻不利，而且（qiě）這種分流道（dào）必須開設在兩半（bàn）模上，既費工又不易對準。

因此（cǐ），經常采（cǎi）用的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流道，且開（kāi）設在（zài）帶（dài）有脫模杆的一半模具上。流（liú）道表麵必須拋光以（yǐ）減少流動阻力提供（gòng）較快的充模速度（dù）。流道的尺寸決定於塑料（liào）品種，製品的（de）尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性塑料來說（shuō），分流道截麵寬度均不超（chāo）過8m，特大的可達（dá）10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流（liú）道贅物和延長（zhǎng）冷卻時（shí）間。

澆（jiāo）口

它是接通主流道（dào）(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通常都是（shì）縮小的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大（dà）。

澆口（kǒu）的作用是：

A、控製料流速度：

B、在（zài）注射（shè）中可因（yīn）存（cún）於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒流：

C、使（shǐ）通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與（yǔ）流道係統分（fèn）離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質（zhì）、製品的（de）大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基（jī）於上述作用，還因為小澆口變大較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的（de）地方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質（zhì）。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。

各個成型零（líng）件常有專用名（míng）稱。構成製品外形的（de）成（chéng）型零件稱為凹模(又（yòu）稱陰模)，構（gòu）成製品內部形狀(如（rú）孔（kǒng）、槽等)的稱為（wéi）型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的（de）幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來確定型腔的（de）總體結構。

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及脫（tuō）模（mó）方（fāng）式。

最後（hòu）則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力（lì），故成型零件要進行合理地選材及強（qiáng）度和剛度的校核。

為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱處理來（lái）提高硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

調（diào）溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的（de）要求，需要有調溫係統對模（mó）具的溫度進行調節（jiē）。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用（yòng）辦法是在模具內開（kāi）設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的（de）熱（rè）量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可（kě）在模具（jù）內部和周（zhōu）圍安裝電（diàn）加熱（rè）元件。

成型（xíng）零件

是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及（jí）排氣口等。成型部件由型（xíng）芯和凹模組成。型芯形成製品的（de）內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模（mó）後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要（yào）求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅（jǐn）在易（yì）損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口（kǒu），用以排出原（yuán）有的及熔料帶入的氣（qì）體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及（jí）由熔（róng）體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外（wài）排出，否則將會使製品帶有（yǒu）氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料（liào）流動的盡（jìn）頭，也可設（shè）在塑模的分型（xíng）麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不會有很多（duō）熔（róng）料滲出，因為熔料（liào）會（huì）在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意（yì）外噴出傷人。此外，亦（yì）可利用頂出杆與（yǔ）頂出孔的（de）配合間隙，頂塊（kuài）和脫模（mó）板與型芯的配合（hé）間隙等來排氣。

結構零（líng）件

它（tā）是指（zhǐ）構（gòu）成模具結構的各（gè）種零件（jiàn），包括：導（dǎo）向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前（qián）後（hòu）扣模板、承壓板、承（chéng）壓柱（zhù）、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1.導（dǎo）向（xiàng）部件

為（wéi）了確保動（dòng）模（mó）和定模在合模時能準確對中，在模（mó）具（jù）中必須設置導（dǎo）向部件。在注塑模中（zhōng）通常采用四組導柱與導套來組成導向（xiàng）部件，有時（shí）還需在動模（mó）和定模上分別設（shè）置互相吻合（hé）的內、外錐麵來輔助定位（wèi）。

2.推出機構（gòu）

在（zài）開模過程（chéng）中，需要有推出機構將塑料（liào）製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在（zài）推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製（zhì）品，在被推出以前必（bì）須先進行側向分型，抽出側向型芯（xīn）後方能順利脫模，此時需（xū）要在模具中（zhōng）設置側（cè）抽芯機構。

注塑模具常見（jiàn）缺陷及其調整方法