注（zhù）塑過成——成型周期過長及解決方法

更新日期：2018-06-09 13:31:29

注塑生（shēng）產過程（chéng）中，成型周期非正常（cháng）延長的原因及相應措施有以下幾點：

1、塑料溫度高，製品的（de）冷（lěng）卻時間（jiān）過（guò）長。因此，應降低料筒溫度，減少螺杆轉速（sù）或背壓壓力（lì），調節好料筒各段溫度。

2、模具溫度高，熔體固化時（shí）間長，但是模（mó）具（jù）溫度（dù）高往往有利於成型（xíng），並取得良好的製品外觀，因些，應有針對性地加強水道（dào）的冷卻。

3、成型時間不穩定。應采（cǎi）用自動或半自動模式進行成型。

4、料筒供熱量不足，造成（chéng）塑化時（shí）間過長。應采用塑化能力（lì）大的機器或加強對塑料（liào）原料的預熱。

5、噴（pēn）嘴流涎，注塑過程中，機器射料不穩定（dìng）。應（yīng）控製好料筒和噴嘴的溫度或（huò）換用自鎖式噴嘴。

6、所製塑件壁厚過厚，塑件固化時間過長。應改進模具結果，盡（jìn）量減小塑件的壁厚。

7、材料的熱傳導係數低（dī）、結晶速率低也會造（zào）成成型周期過長，應減少材料（liào）中的礦物質填充比例。

8、采用（yòng）熱（rè）流道模（mó）具也可減小成型周期。某大型塑件（jiàn），采用CAE進（jìn）行模流分析（xī），原模具采用普通流道，成型周期為51.28s；改為熱流道模具後，其成型周期僅為25.63s。